Vi utvecklar skräddarsydda lösningar som verkligen fungerar. Om du har en specifik tillämpning i åtanke ger vi dig gärna råd.
Plats:
Mannheim (Tyskland)
Bransch:
Tillverkning av jordbruksmaskiner
Användningsområde:
Transportsystem för förarhytter i traktormonteringsfabriken
När du aktiverar postnummersökningen överförs data till USA av Google. För mer information, se vår integritetspolicy.
Praktiskt taget hela sortimentet inomMAXOLUTION®-program met användes för att modernisera förarhyttstransportsystemet hos John Deere: Från växelmotorer och närfältsomformare samt styrning till säkerhetsteknik – allt levererades av SEW‑EURODRIVE:
Hur transporterar, lyfter och sänker man förarhytter som väger upp till 850 kg vid montering av traktorer? Hur säkerställer man säkerheten för de personer som måste arbeta under sådana hängande laster? Hur moderniserar man en förarhyttstransportör – en utrustning som ställer höga krav på säkerhetsteknik – på kortast möjliga tid?
Titta på vår video för att få svar på alla dessa frågor och många fler. Se själv hur en effektfull traktor tillverkas hos jordbruksmaskintillverkaren John Deere i Mannheim med hjälp av drivsystemteknik från SEW‑EURODRIVE. Och få intressanta inblickar i fördelarna med vår systemlösningMAXOLUTION® EMS safety, ett elektrifierat monrailsystem utrustat med toppmodern säkerhetsteknik.
Dagens krav på säkerhetsteknik var en av de främsta orsakerna till att elektroniken byttes ut i sin helhet. Det var naturligtvis viktigt att upprätthålla produktiviteten hos John Deere även under eftermonteringen. Här på traktorfabriken arbetar vi med en treminuterscykel. Det tidigare transportsystemet för förarhytterna konstruerades 1996 för en produktion på upp till 25 000 traktorer per år. Nu kan så många som 45 000 traktorer tillverkas för att möta den stora efterfrågan. John Deere har redan flera system med drivsystemteknik från SEW‑EURODRIVE. Vår underhållsavdelning är mycket nöjd med tekniken från Bruchsal. Reservdelar finns lätt tillgängliga när de behövs. Serviceavdelningen och samarbetet är utmärkta. Våra många års goda erfarenheter övertygade oss därför att välja denna drivleverantör. Det nya transportsystemet för hytter är nu toppmodernt och fungerar smidigt. Den uppfyller alla krav när det gäller arbetssäkerhet, styrteknik, underhåll och framtidssäkerhet, och överträffar till och med de krav som fastställdes i förväg. Vi har fått stor flexibilitet hos John Deere tack vare detta innovativa system, vilket gör att vi utan problem kan möta framtida krav.Citat från Hans Ziegler, projektledare hos John Deere
Vi utnyttjade nästan hela vårt produktsortiment för eftermonteringen av det elektrifierade monrailsystemet hos John Deere. Växelmotorerna drivs av närfältsomformare och styrteknik, vilket tar liten plats och är vibrationssäkert. Den högpresterande säkerhetsstyrenheten MOVISAFE® aktiverar nu de anställda hos John Deere att själva sätta ner hytterna på drivlinan med hjälp av fjärrinställning. Vår lösning för det elektrifierade monrailsystemet uppfyller alla tekniska säkerhetskrav, från positionsberoende, säker hastighet ända fram till kommunikation. Detta är mycket viktigt eftersom just detta processsteg är särskilt riskfyllt. Av monteringsskäl befinner sig arbetarnas överkropp mellan hytten och drivlinan.Citat från Bernhard Pehlegrim, projektledare på SEW-EURODRIVE
I slutet av sommaren och början av hösten börjar arbetet på fälten ta fart. Det är skördetid. Traktorer som drar lämpliga släpvagnar sätts i arbete med att skörda grödor, samla in höbalar, transportera det skördade spannmålet från fältet eller plöja de nyskördade fältena.
För att säkerställa en tillräcklig tillgång på nya traktorer rullar de karakteristiska gröna och gula jordbruksmaskinerna av produktionslinjen vid John Deeres fabrik i Mannheim med tre minuters mellanrum. De lämnar fabriken i olika byggstorlekar och utrustade med olika motorer beroende på sina framtida ägares behov.
Skördetiden utan de effektfulla jordbruksmaskinerna är helt otänkbar. Traktorerna, med sin iögonfallande färg och design, är ett vanligt inslag på våra gårdar och fält och fungerar som den perfekta globala reklamen för det amerikanska företaget John Deere, som har sitt huvudkontor i Moline, Illinois.
Var tredje minut rullar en ”Johnny” – som jordbruksmaskinerna kärleksfullt kallas hos John Deere – av transportbandet i Mannheim. Men vad har tillverkningen av John Deere-traktorer i Mannheim med Bruchsal att göra? Två saker: För det första kommer förarhytterna från systerfabriken i Bruchsal. För det andra kommer den säkra drivsystemtekniken som används i tillverkningsprocessen från SEW-EURODRIVE i Bruchsal.
Pålitliga driv- och automatiseringslösningar i kombination med utmärkt service från SEW‑EURODRIVE har säkerställt att hög produktivitet har upprätthållits i båda fabrikerna i årtionden. Kvalitet, säkerhet och omfattande service är ju lika viktiga för SEW‑EURODRIVE som för tillverkaren av jordbruksmaskiner.
Detta var skäl nog för beslutsfattarna vid John Deeres traktorfabrik att sätta sin fulla tillit till SEW-EURODRIVE när det gällde att modernisera den åldrande förarhyttstransportören i Mannheim. John Deeres tyska dotterbolag beslutade att inte bara byta ut enkeldrivsystem, utan valde istället en komplett eftermontering av drivsystemtekniken, i form av ett elektrifierat monrailsystem utrustat med optimal säkerhetsteknik.
Motorerna till traktorerna tillverkas vid John Deeres fabrik i Saran nära Orléans i Frankrike. Traktortillverkaren tillverkar dock förarhytterna i Bruchsal – inte långt från SEW‑EURODRIVEs huvudkontor. Tack vare de synkroniserade tillverkningsprocesserna för hytter och traktorer hos John Deere anländer hytterna strax före montering. Ledtiden är bara två dagar.
När förarhytterna hämtas från lagret i Mannheim återstår fortfarande några mindre arbetsmoment i monteringen. Därifrån transporteras de till ett vridbord, där förarhytterna riktas in för montering på lyftramen i det elektrifierade monrailsystemet. För att göra detta rör sig förankringsarmar under förarhytten baktill, precis som gafflar på en gaffeltruck.
Även om förarhytterna har olika utformningar beroende på den framtida traktorns typ och byggstorlek är denna interna process alltid identisk hos John Deere. Enligt principen om självklämning hålls förarhytten sedan på plats av sin egen vikt under transporten. När de väl har förberetts på detta sätt väntar förarhytterna tills de hämtas. Vilken traktor de senare ska monteras på är redan bestämt i materialflödet.
En efter en transporterar transportvagnarna i det elektrifierade monrailsystemet förarhytarna mot monteringsprocessen. Eftersom monteringsprocessen tar längre tid än tre minuter vid ”sammansättningen” (anslutningen av hytten till traktorns drivlina) sker monteringen på två parallella linjer för att den treminuterscykeln i materialflödet ska kunna aktiveras. En omkopplare fördelar de inkommande hyttarna till vänster och höger. Därmed finns dubbelt så lång cykeltid tillgänglig för detta processteg i John Deere-fabriken.
Hur väl och hur snabbt materialflödet fungerar beror både på samordningen av processerna i anläggningen och på skräddarsydd drivsystemteknik och automationsteknik i transportsystemet.
En av de viktiga egenskaperna hos det fullständigt moderniserade elektrifierade monrailsystemet: Tack vare den modulära MAXOLUTION®-systemlösningen EMS safety med sin kompakta, decentraliserade struktur passar det nya transportsystemet för förarhytter perfekt in i trånga utrymmen.
Väl framme vid monteringsplatsen sänks förarhytten först automatiskt till en preliminär höjd där ingen kan skadas. Först därefter tar John Deere-operatören över med en handhållen terminal, flyttar hytten manuellt till rätt sammanfogningsposition ovanför drivlinan och sänker sedan lyftramen på det elektrifierade monrailsystemet ytterligare till sammanfogningsnivån.
Vem älskar inte bröllop? SEW-EURODRIVE har turen att vara en ständig gäst på John Deeres traktorfabrik. Även om de många ”bröllop” som äger rum här varje dag – faktiskt vart tredje minut – inte riktigt är av den romantiska sorten, erbjuder de ändå stor trygghet och perfekta framtidsutsikter.
Vigselceremonin låter till en början äventyrlig, eftersom operatören på grund av monteringsprocessen ibland måste befinna sig under den upphängda lasten och därmed mellan hytten och drivlinan (traktorens motor, axlar och hydraulik). Avancerad säkerhetsteknik är dock absolut nödvändig vid denna monteringsstation. För att säkerställa att John Deere-medarbetarna kan utföra sitt arbete mellan komponenterna på ett säkert sätt ger redundanta åtgärder i det elektrifierade monrailsystemet dubbel arbetssäkerhet under hela processen.
Den rätta lösningen för optimal arbetssäkerhet: en konsekvent redundant konstruktion av remparen och drivsystemtekniken garanterar dubbelt skydd: Inte ett, utan två par remmar tillverkade av ett mycket stabilt material används för att säkerställa optimalt grepp om lyftramen och förarhytten i det elektrifierade monrailsystemet ”MAXOLUTION®”. Var och ett av dessa rempar är i sin tur lindat i två lager (bifilärt) runt en central axel mitt i elektrifierade monrailsystemen. Detta aktiverar symmetrisk lyftning och sänkning av förarhytterna.
Drivsystemtekniken i det elektrifierade monrailsystemet är också redundant: Två motorer, som var och en på egen hand skulle kunna röra och utföra bromsning av lyftramen, garanterar dubbel säkerhet. Två sensorer, så kallade dragvajergivare, säkerställer en säker lyfthöjd och hastighet. Dessa kan dessutom upptäcka och i god tid varna personalen om eventuella avvikelser från symmetrin eller felinriktning av lyftramen.
Med detta toppmoderna säkerhetssystem som ger dubbelt skydd på flera sätt kan medarbetarna på John Deere utan bekymmer sträcka sig under den hängande lasten för att ansluta elkablar, hydraulslangar och skruvanslutningar – vilket säkerställer att allt fungerar smidigt i samspelet mellan förarhytten och drivlinan.
För närvarande väger den tyngsta förarhytten hos John Deere 850 kg. Transportörens kapacitetsgräns är 1 500 kg, så det finns gott om utrymme att manövrera med.
Mer än bara växelmotorer: Eftermonteringen av transportbandet i John Deeres hytt omfattade praktiskt taget hela MAXOLUTION®-sortimentet från SEW‑EURODRIVE. Lösningen ”EMS safety” – ett elektrifierat monrailsystem – använder distribuerade, dvs. närfältsbaserade elektroniska drivlösningar för att matna lyftdrifterna. Dessa tar relativt lite plats och är vibrationssäkra. De två vinkelväxelmotorerna, som samverkar för att lyfta och sänka en lyftram och en hytt, är vardera dimensionerade för en utgående drivning på 5,5 kW. En MOVIPRO® SDC förser motorparet som en gruppdrivning med en nominell effekt på 11 kW. Drivmotorn på 0,55 kW styrs av en MOVIFIT®-styrenhet.
Tidsramen för hela eftermonteringen hos John Deere var endast två veckor under fabriksstängningen över jul och nyår 2016/2017. maskinprogramvaran MOVIVISION® visade sig vara ovärderlig i detta fall. Denna programvara minskar programmeringsarbetet och aktiverar en exakt simulering av en virtuell idrifttagning. Vanligtvis utförs de underliggande beräkningarna långt före ombyggnaden, redan vid anläggningsplaneringen. Hos John Deere var det därför möjligt att avsevärt påskynda själva idrifttagningen. Men det är inte allt: Programvaran tillhandahåller även en värdefull tjänst under drift genom att aktivera kontinuerlig övervakning och diagnostik, inklusive tillståndsövervakning, utan att anläggningen behöver avbrytas.
De grundläggande kraven för arbetssäkerheten för John Deeres medarbetare är fordonens säkra placering, en säker lyftposition och en säker lyfthastighet. Alla dessa säkerhetsfunktioner drivs av säkerhetsstyrenheten MOVISAFE® HM31 från SEW‑EURODRIVE. Den styr även säkerhetsfunktionen SBC (Safe Break Control), som säkerställer att rätt avstånd upprätthålls mellan traktorerna i produktionslinjen, vilket gör en mekanisk sensor överflödig.
Efter varje rotation måste alla sju elektrifierade transportvagnar i elektrifierade monrailsystemen genomgå ett automatiskt bromstest för lyftdriftarna. Kontrollcentralen får ett meddelande om något händer. Vagnens exakta position vid varje given tidpunkt skickas också till kontrollcentralen och visas på skärmen för visualisering.
Vid ett felmeddelande agerar systemet självständigt, identifierar den berörda vagnen i elektrifierat monrailsystem och dirigerar den omedelbart till området för underhåll, vilket förhindrar kostsamma driftstopp för John Deere.