Vi utvecklar skräddarsydda lösningar som verkligen fungerar. Om du har en specifik tillämpning i åtanke ger vi dig gärna råd.
Plats:
Mannheim (Tyskland)
Bransch:
Tillverkning av jordbruksmaskiner
Användningsområde:
Transportsystem för förarhytter i traktormonteringsfabriken
Transportsystemet för förarhytter i monteringsfabriken vid traktorfabriken i Mannheim, som tillhör jordbruksmaskintillverkaren John Deere, hade definitivt sett bättre dagar, så det fanns bara en lösning – det gamla systemet måste bytas ut mot ett nytt så snabbt som möjligt. Efter en eftermontering med det elektrifierade monrailsystemet från MAXOLUTION®-lösningen EMS safety är förarhyttstransportören hos John Deere nu utrustad med den senaste tekniken som marknaden har att erbjuda, inklusive drivsystem, elektronik och säkerhetsteknik.
Praktiskt taget hela MAXOLUTION®-sortimentetanvändes vid bytet av förarhyttstransportsystemet hos John Deere – från växelmotorerna och närfältsomformaren till styrningen och säkerhetstekniken levererades allt av SEW‑EURODRIVE:
Genom att aktivera den här videon överför Youtube data till USA. Mer i vår integritetspolicy.
Hur transporterar, lyfter och sänker man förarhytter som väger upp till 850 kg vid montering av traktorer? Hur säkerställer man säkerheten för personalen som måste arbeta under sådana hängande laster? Och hur uppdaterar man på ett tillförlitligt sätt en förarhytttransportör – en utmanande anläggning ur synvinkel på säkerhetstekniken – på kortast möjliga tid?
Titta på vår video för att få svar på alla dessa frågor och många fler. Se själv hur en kraftfull traktor tillverkas vid maskinproducenten John Deeres fabrik i Mannheim med hjälp av drivsystemteknik från SEW‑EURODRIVE, och få intressanta inblickar i fördelarna med vår systemlösning MAXOLUTION® systemlösning EMS safety, ett elektrifierat monrailsystem utrustat med toppmodern säkerhetsteknik.
Dagens krav på säkerhetsteknik var en av de främsta anledningarna till att elektroniken byttes ut helt. Det var självklart viktigt att bibehålla samma höga produktivitetsnivå hos John Deere eftermonteringen – vi har en cykeltid på tre minuter här på traktorfabriken.Citat från Hans Ziegler, projektledare hos John DeereDet tidigare transportsystemet för förarhytterna konstruerades 1996 för en produktion på 25 000 traktorer per år. Nu kan så många som 45 000 traktorer tillverkas för att möta den stora efterfrågan. John Deere har redan flera system med drivsystemteknik från SEW‑EURODRIVE. Vår underhållsavdelning är mycket nöjd med tekniken från Bruchsal. Reservdelar finns lätt tillgängliga när de behövs. Serviceavdelningen och samarbetet är utmärkt. Våra många års goda erfarenheter övertygade oss därför om att välja denna drivleverantör. Den nya hytttransportören är nu toppmodern och fungerar smidigt. Den uppfyller alla krav när det gäller arbetssäkerhet, styrning, underhåll och framtidssäkerhet, och överträffar till och med de krav som fastställdes i förväg. Tack vare detta innovativa system har vi fått stor flexibilitet hos John Deere, vilket innebär att vi kan säkerställa en problemfri anpassning till framtida krav.
Vi utnyttjade nästan hela vårt sortiment för eftermonteringen av det elektrifierade monrailsystemet hos John Deere. Växelmotorerna drar nytta av kompakt, vibrationshållfast näromformare och styrning.Citat från Bernhard Pehlegrim, projektledare på SEW-EURODRIVEDen högpresterande säkerhetsstyrenheten MOVISAFE® aktiverar nu för John Deeres medarbetare att själva sänka ner hytterna på drivlinan med hjälp av fjärrinställning. Vår lösning för det elektrifierade monrailsystemet uppfyller alla tekniska säkerhetskrav, från positionsberoende, säker hastighet till kommunikation. Detta är mycket viktigt, eftersom detta steg är särskilt riskfyllt med tanke på att arbetarna måste placera överkroppen mellan hytten och drivlinan under processen för montering.
I slutet av sommaren och början av hösten börjar arbetet på fälten ta fart igen. Det är skördetid. Traktorer som drar lämpliga släpvagnar skördar grödor, samlar in höbalar, transporterar skördat spannmål från fälten och plöjer de nyskördade fälten.
För att säkerställa ett tillräckligt utbud av nya traktorer rullar de karakteristiska gröna och gula jordbruksmaskinerna av produktionslinjen vid John Deeres fabrik i Mannheim med tre minuters mellanrum. De levereras i olika storlekar och är utrustade med olika motorer, beroende på kraven från sina framtida ägare.
Skördetiden utan dessa effektfulla jordbruksmaskiner är helt otänkbar. Traktorerna, med sin iögonfallande färg och design, är ett vanligt inslag på våra gårdar och på våra fält och fungerar som den perfekta globala reklamen för det amerikanska företaget John Deere, som har sitt huvudkontor i Moline, Illinois.
Var tredje minut rullar en ”Johnny”, som jordbruksmaskinerna kärleksfullt kallas hos John Deere, av transportbandet i Mannheim. Men vad har tillverkningen av John Deere-traktorer i Mannheim med Bruchsal att göra? Två saker: För det första kommer förarhytterna från John Deeres systerfabrik i Bruchsal. För det andra kommer den säkra drivsystemtekniken som används i tillverkningsprocessen från SEW-EURODRIVE i Bruchsal.
Pålitliga driv- och automatiseringslösningar, i kombination med enastående service från SEW‑EURODRIVE, har säkerställt att hög produktivitet har upprätthållits vid båda dessa fabriker i årtionden. Kvalitet, säkerhet och omfattande service är ju lika viktiga för SEW‑EURODRIVE som för tillverkaren av jordbruksmaskiner.
Detta var skäl nog för beslutsfattarna vid John Deeres traktorfabrik att sätta sin fulla tillit till SEW-EURODRIVE när det gällde att modernisera den åldrande förarhyttstransportören i Mannheim. John Deeres tyska dotterbolag beslutade att inte bara byta ut enkeldrivsystem. Istället valde man en komplett eftermontering för drivsystemtekniken, i form av ett elektrifierat monrailsystem utrustat med optimal säkerhetsteknik.
Motorerna till traktorerna tillverkas vid John Deeres produktionsanläggning i Saran, nära den franska staden Orléans. Jordbruksmaskintillverkaren producerar dock förarhytterna i Bruchsal – inte långt från SEW-EURODRIVE:s huvudkontor. Tack vare de synkroniserade tillverkningsprocesserna för förarhytter och traktorer hos John Deere anländer förarhytterna strax före monteringens början – faktiskt bara två dagar före.
När förarhytterna hämtas från lagret i Mannheim återstår fortfarande några mindre steg i monteringen. Därefter förs de till ett vridbord och riktas in, redo för överföring till lyftramen i det elektrifierade monrailsystemet, där gaffeltruckliknande armar glider in under varje förarhytt bakifrån.
Även om förarhytterna har olika utformningar, beroende på den framtida traktorns typ och byggstorlek, är denna process inom fabriken alltid identisk hos John Deere. Enligt principen om självklämning hålls förarhytterna sedan på plats av sin egen tyngd under transporten. De förarhytter som förberetts på detta sätt väntar i ett uppställningsområde tills de hämtas. Vilken traktor de senare ska monteras på är redan bestämt i materialflödet.
Transportvagnarna i det elektrifierade monrailsystemet för förarhytterna en efter en mot sammanfogningsprocessen. Eftersom denna process, som ingår i ”sammansättningen” (anslutningen av hytten till traktorns drivlina), tar längre tid än tre minuter, sker sammansättningen på två parallella linjer för att den tre minuter långa cykeltiden ska kunna upprätthållas i materialflödet. En omkopplare för spår styr de inkommande förarhytterna och skickar dem antingen åt vänster eller åt höger. Därmed finns dubbelt så mycket cykeltid tillgänglig för detta processsteg på John Deere-fabriken.
Hur väl och hur snabbt materialflödet fungerar beror både på samordningen av processerna i anläggningen och på den skräddarsydda drivsystemtekniken och automatiseringssystemet i transportörsystemet.
En viktig egenskap hos det helt moderniserade elektrifierade monrailsystemet är att det nya transportsystemet för förarhytterna passar perfekt in i det begränsade utrymmet – tack vare den modulära MAXOLUTION®-systemlösningen EMS safety med sin kompakta, decentraliserade konstruktion.
Väl framme vid monteringsstationen sänks förarhytten först automatiskt till en preliminär höjd där ingen kan skadas. Först därefter tar John Deere-operatören över med en handhållen terminal, flyttar hytten manuellt till rätt sammanfogningsposition ovanför drivlinan och sänker sedan lyftramen på det elektrifierade monrailsystemet ytterligare till sammanfogningsnivån.
Vem älskar inte ett bröllop? SEW-EURODRIVE har turen att vara en ständig bröllopsgäst på John Deeres traktorproduktionsanläggning. Även om de många ”bröllop” som äger rum här varje dag – faktiskt var tredje minut – inte riktigt är av den romantiska sorten, erbjuder de ändå stor säkerhet och perfekta framtidsutsikter.
Vigselceremonin låter till en början något riskfylld, eftersom monteringsprocessen ibland kräver att operatören befinner sig under den upphängda lasten och därmed mellan hytten och drivlinan (traktorens motor, axlar och hydraulik). Men sofistikerad säkerhetsteknik är den absoluta prioriteringen för denna monteringsstation. För att säkerställa att John Deeres medarbetare kan utföra sitt arbete mellan delaggregaten på ett säkert sätt ger redundanta åtgärder i det elektrifierade monrailsystemet dubbel säkerhet under hela arbetsprocessen.
Den konsekvent redundanta konstruktionen av remparen och drivsystemtekniken erbjuder den perfekta lösningen för optimal arbetssäkerhet och garanterar dubbelt så stort skydd. Inte ett, utan två par remmar tillverkade av ett mycket robust material används för att säkerställa optimalt grepp om lyftramen och förarhytten i det elektrifierade monrailsystemet MAXOLUTION®. Var och ett av dessa rempar är dessutom lindat runt en central axel i mitten av elektrifierat monrailsystem i ett tvålagers (bifilärt) arrangemang. Detta aktiverar symmetrisk lyftning och sänkning av förarhytterna.
Drivsystemtekniken i det elektrifierade monrailsystemet har också en redundant konstruktion. Användningen av två motorer, var och en av vilka skulle kunna röra och utföra bromsning på lyftramen på egen hand, garanterar dubbelt så hög säkerhet. Två sensorer, så kallade dragvajergivare, säkerställer en säker lyfthöjd och lyfthastighet. De kan även upptäcka eventuell asymmetri eller felinriktning av lyftramen och varna personalen i god tid.
Tack vare detta toppmoderna säkerhetssystem, som ger dubbelt skydd i flera avseenden, behöver John Deeres personal inte oroa sig när de sträcker sig under den hängande lasten för att ansluta elkablar, hydraulslangar och skruvanslutningar. Detta säkerställer att allt går smidigt under ”sammansättningen” av förarhytten och drivlinan.
För närvarande väger den tyngsta förarhytten hos John Deere 850 kg. Eftersom hytttransportören har en gräns på 1 500 kg innebär detta att det finns gott om reservkapacitet.
Mer än bara växelmotorer – eftermonteringen av John Deeres förarhytttransportör omfattade praktiskt taget hela MAXOLUTION®-sortimentet från SEW‑EURODRIVE. Elektrifierat monrailsystem med EMS-säkerhet använder decentraliserade, dvs. närfältsbaserade, elektroniska drivlösningar för lyftdriftarna. Dessa tar relativt lite plats och har vibrationshållfasthet. De två vinkelväxelmotorerna med konisk kugghjulskombination, som arbetar tillsammans för att lyfta och sänka en lyftram och en hytt, är vardera konstruerade för en utgående drivning på 5,5 kW. En MOVIPRO® SDC försörjer motorparet som en gruppdrivning med en nominell effekt på 11 kW. Åkmotorn på 0,55 kW har styrning av en MOVIFIT®-styrenhet.
Tidsramen för hela eftermonteringen hos John Deere var bara två veckor under semesteravstängningen över jul och nyår 2016/2017. Vilken tur det var att företaget kunde lita på maskinprogramvaran MOVIVISION®, som minimerar programmeringsbehovet och aktiverar en exakt simulering av en virtuell idrifttagning. De underliggande beräkningarna utförs vanligtvis redan vid planeringen av systemet – långt innan eftermonteringen äger rum. Det var därför möjligt att genomföra den faktiska idrifttagningen mycket snabbare hos John Deere. Men det är inte allt. Programvaran tillhandahåller också en värdefull tjänst genom att aktivera kontinuerlig övervakning och diagnostik, inklusive tillståndsövervakning, utan att anläggningens drift avbryts.
De grundläggande kraven för arbetssäkerhet för att skydda John Deeres personal är fordonens säkra placering, en säker lyftposition och en säker lyfthastighet. Alla dessa säkerhetsfunktioner körs på säkerhetsstyrenheten MOVISAFE® HM31 från SEW‑EURODRIVE. Den styr även säkerhetsfunktionen SBC (Safe Bromsstyrning), som säkerställer att rätt avstånd upprätthålls mellan traktorerna på produktionslinjen och eliminerar behovet av en mekanisk sensor.
Efter varje rotation måste alla sju elektrifierade transportvagnar i elektrifierade monrailsystemen genomgå ett automatiskt bromstest för lyftdrifterna. Eventuella incidenter rapporteras till kontrollcentralen. Den exakta positionen för varje vagn vid varje given tidpunkt skickas också till kontrollcentralen och visas på visualiseringsskärmarna.
Om ett felmeddelande tas emot agerar systemet självständigt, identifierar den berörda vagnen i elektrifierat monrailsystem och dirigerar den omedelbart till området för underhåll, vilket förhindrar kostsamma driftstopp för John Deere.