• Kund: STOBAG AG, Schweiz
• Anläggningsingenjör: Trafö-Förderanlagen GmbH & Co. KG i Lauda-Königshofen (Baden-Württemberg), Tyskland
• Plats: Muri (Aargau), Schweiz
• Bransch: Solskyddssystem
• Användningsområde: Höglagertransportör för höglager

Mer information om STOBAG AG:

• 1964: Företaget grundas av Ernst Gremaud i en gammal mustkällare i Langnau-Gattikon.
• Företagsnamnetstammar från "STOren-BAu Gattikon" (persienntillverkning i Gattikon).
• Från 1968: Företaget börjar exportera komponenter till markiser och rullgardiner.
• Patenterad teleskoparmsteknik för stora markiser.
• Dotterbolag i Italien, Österrike, Brasilien och Nederländerna
• Från 1988:Utbyggnad av anläggningen i Muri
• 2012:Fabriken för tillverkning av markiser tas i drift
• De sol- och väderskyddssystemen för terrasser och balkonger tillverkas efter kundens önskemål vad gäller ramfärg (aluminiumdelarna är utsatta för pulverlackering i RAL/NCS-färger) och täckdesign.

• Maximal anpassning enligt de högsta kvalitetsstandarderna
• Hög systemtillgänglighet
• Maximal effektivitet
• Just-in-time-produktionsprocess
• Undvikande av produktionsavbrott
• Hållbara drivsystem (de gamla flatväxelmotorerna är tolv år gamla och har utan problem drivit kabelvindorna som används för att flytta griparna i höglagertransportören)
• Efter ett oljeläckage begärdes förebyggande underhåll av drivenheterna för att undvika längre driftstopp
• Alla fyra växelmotorerna måste renoveras utan att driften avbröts
• Extremt trångt utrymme för att dra av drivaggregaten
• Ingen kran tillgänglig på plats för att flytta växelmotorerna som väger två metriska ton
• En befintlig reservdrivenhet skulle användas

Renovering till nyskick av åkdrifter: Fyra flatväxelmotorer med parallella axlar plus en reservdrivning, typ FA157/G D315S4 (byggserie 7). En växelmotor i vart och ett av de fyra höglagertransportörerna driver en kabelvinda och förflyttar därmed griparen.

• Oscilationanalys visade att rullagren måste bytas ut
• Detaljerad planering av serviceprojektet
• Tillfällig montering av en takmonterad kranför hantering av de 2 ton tunga drivaggregaten
• Drivenheterna dras av i ett mycket trångt utrymme; växellådan och motorn sänks ned separat från en höjd av 11 meter och återmonteras sedan i omvänd ordning efter reparation
• Principen för roterande utbyte: De fyra parallellaxlade flatväxelmotorerna repareras en efter en vid olika tidpunkter för att minimera störningarna i den pågående driften
• Sammanfattning av reparationsprocessen som ger ett resultat som nytt:
  • Kontrollera kugghjul, hålaxel och växellådans lager
  • Avolja och torka av motorn
  • Byt ut lager
  • Replace axelpackning
  • Utför slutkontroll med högspänningsprovning och mätning av resistans
• Drivsystemteknik från SEW-EURODRIVE monterad i höglager för långa varor:
  • Lyftdrifter (renoverade till nyskick): Flatväxelmotorer med parallella axlar med handlyftdon för bromsfrigöring, broms och inkrementalgivare
  • Åkdrift: Vinkelväxelmotorer
  • MOVIDRIVE^® B omformare för styrning av åkdriften och lyftdriften
  • MOVIDRIVE®^® MDR regenerativ nätdel som används för att mata tillbaka den energi som återvinns från sänknings- och bromsrörelserna till elnätet

• Smidigt fungerande, hållbara och underhållsfria drivsystem
• Efter reparationen, som gör dem som nya, kommer drivsystemen att kunna fungera smidigt i ytterligare tio år
• Genom att reparera enheterna vid olika tidpunkter minimerades störningarna i driften
• Ett pålitligt samarbete med Alfred Imhof AG
• Hög systemtillgänglighet
• Pålitligt och snabbt stöd
• Regenerativ nätdel sparar energi

Bild: Så här ser ett nöjt projektteam ut (från vänster till höger):

• David Brunner och Urs Koch, teknisk serviceavdelning på STOBAG AG
• Ralf Haas, inköpschef på Trafö-Förderanlagen
• Rainer Trumpp, projektledare på Alfred Imhof AG

Senast vid midsommar kommer det knappast att finnas några uteplatser som inte har någon form av solskydd. Därför har STOBAG-fabriken i Muri, Schweiz, specialiserat sig på tillverkning av högkvalitativa, vind- och väderbeständiga markiser och andra solskyddssystem.

Precis som människor behöver skydd mot solen är den moderna och effektiva produktionen hos STOBAG i hög grad beroende av ett automatiserat höglager för lagring av långgods. Det 30 meter höga systemet byggdes av Trafö, som har sitt säte i Lauda-Königshofen i den tyska delstaten Baden-Württemberg. Systemet består av 32 gångar och totalt 1 678 lagringsplatser för långa varor och utför matning av en konstant ström av komponenter för tillverkningen av ett enormt utbud av solskyddssystem.

400 individuellt anpassningsbara markiser – målade i praktiskt taget vilken färg som helst – tillverkas här varje dag. Det gör att en just-in-time-produktionsprocess är avgörande, och systemet måste vara integrerat enligt högsta standard och erbjuda maximal flexibilitet. En av STOBAGs högsta prioriteringar är att erbjuda kunderna så omfattande anpassningsmöjligheter som möjligt och de bästa kvalitetsstandarderna, samtidigt som man uppnår optimal produktionseffektivitet.

För att tillverka produkter enligt denna höga standard och kunna erbjuda en lämplig garanti behöver företagen systemteknik av högsta kvalitet och komponenter som fungerar perfekt utan undantag. Vi har levererat drivsystemteknik till STOBAG i flera år. Som ett resultat av detta drivs lagret, monteringsfabriken och transportsträckorna nästan uteslutande med drivsystem och omformare från SEW‑EURODRIVE och får bästa möjliga stöd från servicetekniker vid vårt schweiziska agentur Alfred Imhof AG.

Sedan de tillverkades 2005 har de fyra flatväxelmotorerna arbetat outtröttligt i STOBAGs höglager för långa varor. Var och en av de högpresterande drivningarna tillförde ett högt vridmoment på upp till 8430 Nm för att förflytta griparna i höglagertransportören till avsedd lagringsplats och tillbaka igen. Det var först 2017, efter mer än elva år och flera tusen driftstimmar, som drivaggregaten visade de första tecknen på slitage och oljeläckage. Personal vid STOBAG AG:s tekniska serviceavdelning rapporterade omedelbart sina iakttagelser till leverantören Alfred Imhof AG.

Rainer Trumpp, projektledare för serviceavdelningen hos Alfred Imhof AG, är väl medveten om att ett oljeläckage måste åtgärdas omedelbart och slösade ingen tid. ”Ett oljeläckage tyder vanligtvis på någon form av avvikelse i drivaggregatet. Ett plötsligt haveri i växellådan skulle praktiskt taget ha lamslagit höglageret hos STOBAG och delvis stoppat produktionen i flera dagar. Det var absolut nödvändigt att förhindra detta.”

Trumpp fick bekräftelse på hur rätt han hade haft när han senare inspekterade drivningarna – olja från växelenheten hade redan trängt in i motorn. I ett sådant här fallär den mest troliga orsaken slitna axelpackningar, och dessa hade tusentals driftstimmar bakom sig. En vibrationsanalys genomfördes också och visade att rullagren även hade nått slutet av sin nominella livslängd.

Den oscillationsanalysen sker med hjälp av sensorn ”Vibration SmartCheck”, som är ett tillbehör till växelmotorer från SEW-EURODRIVE. Det uppmätta frekvensspektrumet kan användas för att enkelt dra slutsatser om rullagrenas skick. Denna kontinuerliga övervakning säkerställer att anläggningsoperatörerna alltid har sin drivsystemteknik under kontroll.

Ett produktionssystem som måste fortsätta att vara i drift, växelmotorer som väger två ton och är monterade på svindlande höjd, ingen kran på plats och extremt trånga utrymmen – det är svårt att föreställa sig hur villkoren för översynen av drivsystemen kunde ha varit mycket sämre. Med tanke på situationens komplexitet var anläggningsingenjörsföretaget Trafö också mycket intresserat av att se den detaljerade planen som specialutvecklats och slutligen genomfördes av serviceavdelningen på Alfred Imhof AG.

Den övergripande idén var att byta ut drivningarna i tur och ordning! Denna lösning var möjlig eftersom STOBAG hade en reservdrivenhet som man höll i beredskap för de tillfällen då saker och ting inte går enligt plan. Reservdrivenheten skulle användas för att ersätta den första av de fyra drivenheterna, så den skickades först till Alfred Imhof AG i Münchenstein, Schweiz, för noggrann inspektion. När de mindre defekterna, som uppstått till följd av den långa lagringstiden, snabbt hade åtgärdats kunde reservdrivenheten monteras i stället för drivenhet ett, som då kunde skickas på underhåll. När drivenhet ett hade renoverats användes den som ersättning för drivenhet två och så vidare.

Reparationen av de demonterade drivaggregaten, som gjorde dem som nya, innebar att alla kugghjul inspekterades och att kuggväxelns hålaxlar och lager byttes ut. Växelströmsmotorerna avoljades och torkades. Nästa steg var att montera nya lager och en axelpackning på motorerna. Under slutkontrollen genomfördes en högspänningstest och resistansmätning på alla motorer.

Genomatttillämpa denna metod kunde projektteamet utföra underhåll på alla växelmotorer vid olika tidpunkter, en efter en. När processen var avslutad hade markistillverkaren STOBAG totalt fem växelmotorer, alla återställda till nyskick – fyra i drift och en i lager som reserv. Fördelen med detta roterande utbyteskoncept är att produktionen endast stördes i begränsad utsträckning och under en kort tidsperiod. Det ser ut som att allt kommer att fungera smidigt hos STOBAG under de kommande tio åren – åtminstone när det gäller dessa flatväxelmotorer. Företaget kan återigen räkna med en smidig drift när det tillverkar sitt enorma sortiment av solskyddssystem.

Förfarandet på plats var detsamma varje gång en drivenhet byttes ut:

• En takmonterad kran bestående av en stålbalk och två kranvagnar (försedda med kedje-lyftanordningar) hängdes tillfälligt upp i en takbjälke.
• Växelströmsmotorn och den parallellaxlade spiralväxeln separerades på plats och i sitt lägepå grund av deras betydande vikt och ogynnsamma tyngdpunkt.
  För att göra detta gjordes anslutningen till kranen först och därefter skedde frånkopplingen av flänsen. För att utföra lyftningen av kuggningen måste motorn lutas något. Det var det enda sättet att dra av kuggningen från kuggväxeln.
• När motorn hade dragts av drogs den tillbaka längs kranens skenor till plattformen, varifrån den sänktes elva meter ner till marken med hjälp av en kabelvinsch.
• Nästa steg var att fästa växelenheten vid den takmonterade kranen. När den väl var säkrad kunde anslutningarna som kopplade växelenheten till höglagertransportörens stålbalk lossas något och enheten kunde sedan dras av axeln.
• Växelenheten – upphängd i dragkablarna precis som motorn före den – kunde sedan föras längs skenorna och sänkas ner till marken med kabelvinschen.
• Reservedrivningen monterades också tillbaka i systemet i två delar och anslöts till kabelvinden på kuggstången i omvänd ordning.